BASF представил компаунд с вторичным ПЭТ для автопрома

Маркет Репорт -- Компания BASF (Германия) расширила ассортимент инженерных пластиков за счет новых марок компаундов семейства Ultradur, призванных помочь автопроизводителям и поставщикам увеличить долю переработанных материалов в своей продукции, соблюдая при этом строгие технические требования, говорится в сообщении компании.

Новый ассортимент включает в себя армированные стекловолокном компаунды на основе полибутилентерефталата (ПБТ) и полиэтилентерефталата (ПЭТ), содержащие до 30% вторично переработанных материалов, что обеспечивает экологичность и превосходные технические характеристики.

В компании отмечают, что новые марки Ultradur RC1 были разработаны таким образом, чтобы максимально соответствовать свойствам традиционных марок, изготовленных из первичного сырья.

Это позволяет заказчикам увеличить долю вторично переработанных материалов в своих компонентах, сохранив при этом высокие стандарты качества, технологичности и эксплуатационных характеристик. Эти компаунды обеспечивают прочность, жесткость и стабильность размеров, необходимые для применения в сложных инженерных системах.

Обозначение RC1 указывает на использование материалов, полученных из вторично переработанного потребительского сырья (ППС). В основе новых продуктов Ultradur RC1 лежит вторичный в-ПЭТ, полученный из упаковочных отходов, которые не конкурируют с традиционными потоками переработки "бутылка в бутылку" и часто используются для получения энергии.

Используя в-ПЭТ материал, компания BASF получает доступ к дополнительному потоку переработки и направляет ранее малоиспользуемые ресурсы в сферы с высокой добавленной стоимостью.

"Автомобильная промышленность сталкивается с растущим давлением, требующим увеличения доли переработанных материалов при сохранении соответствия самым высоким техническим требованиям. С помощью Ultradur RC1 мы предлагаем решение, которое сочетает в себе и то, и другое: значительную долю переработанного потребительского сырья и характеристики, необходимые для применения в сложных инженерных системах", — говорит Патрик Вилке (Patrick Wilke), руководитель подразделения по производству транспортных средств и инженерных пластиков компании BASF.

Новые марки Ultradur RC1 были специально разработаны для изготовления конструкционных элементов автомобилей. К типичным областям применения относятся кронштейны, корпуса, конструкционные детали, соединительные элементы и другие инженерные компоненты, для которых необходимо обеспечить как высокие механические характеристики, так и соответствие требованиям устойчивого развития. Ассортимент включает варианты с различной степенью армирования для удовлетворения широкого спектра требований к применению.

Помимо увеличения доли вторично переработанных материалов, новые продукты Ultradur RC1 могут помочь автопроизводителям и поставщикам выполнять растущие нормативные требования в отношении доли переработанных материалов в составе пластиковых компонентов.

Ожидается, что новая разработка является частью комплексного портфеля цикличных решений BASF для производства инженерных пластиков. Благодаря продуктам RC1 компания BASF создает дополнительные возможности для высокорентабельного использования пластиковых отходов и поддерживает переход к экономике замкнутого цикла.

Компания BASF является одним из мировых лидеров по компаундированию инженерных пластмасс на основе полиамида (ПА, семейство Ultramid), полибутилентерефталата (ПБТ, семейство Ultradur), а также биополимеров (PBAT, семейство ecoflex и ecovio).

Суммарные мировые мощности по выпуску инженерных пластмасс компании BASF, по оценке Plastinfo, составляют на восьми площадках около 930 тыс. тонн в год. После расширения в 2017 году мировые мощности BASF по компаундированию ПА и ПБТ превысили 700 тыс. тонн в год.

Выручка подразделения Materials компании BASF, который включает Performance Materials (инженерные пластики, полиуретаны, спецпластики и биополимеры) и Monomers (изоцианаты, полиамидные мономеры), в 2025 году составила EUR12,7 млрд, что на 5,7% меньше результата 2024 года. В то же время прибыль по EBITDA до спецфакторов упала на 12,7% — до EUR1,6 млрд.

Снижение выручки в обоих подразделениях обусловлено падением цен и негативными валютными эффектами, прежде всего доллара США и китайского юаня. В сегменте Monomers цены упали в основном по изоцианатам МДИ, а в сегменте Performance Materials объёмы снизились главным образом в инженерных пластмассах, где более высокие постоянные затраты дополнительно давили на прибыль EBITDA.

Общая выручка BASF Group в 2025 году снизилась на 2,8% и составила EUR59,7 млрд, а прибыль по EBITDA упала на 8,3% — до EUR6,6 млрд.

Новые марки BASF серии Ultradur RC1 будут представлены на выставке Fakuma 2026 в Германии.

Ранее сообщалось, что BASF планирует построить в Индии комплекс по производству метилендифенилдиизоцианата (МДИ). Она уже получила право на приобретение промышленного земельного участка на берегу Аравийского моря. Сейчас проект находится на "продвинутой стадии" технико-экономического обоснования (ТЭО).

mrc.ru

Маркет Репорт -- "Уралкалий" в первом полугодии увеличил производство хлористого калия на 5% к тому же периоду 2025 года - до 6,8 млн тонн, говорится в отчете компании, сообщает Milknews.

Объем продаж хлоркалия вырос на 7% - до 7,2 млн тонн - на фоне роста спроса. Капзатраты "Уралкалия" в январе-июне увеличились в 1,7 раза и составили 12,9 млрд рублей.

"В отчетном периоде проводилась замена производственного и горно-шахтного оборудования, были подготовлены шахтные панели к отработке в соответствии с производственным циклом, осуществлены инвестиции в строительство гидрозакладочных комплексов для обеспечения безопасности ведения горных работ", - уточняется в отчете.

Как сообщалось, выручка "Уралкалия" по МСФО в первом полугодии выросла на 6% год к году - до 245 млрд рублей. EBITDA увеличилась на 14% - до 96,2 млрд рублей, рентабельность по этому показателю составила 39% против 37% годом ранее. Чистая прибыль компании за отчетный период сократилась в 2,2 раза - до 50,5 млрд рублей.

Свободный денежный поток снизился до 37,6 млрд рублей против 69,6 млрд рублей годом ранее, что было связано в основном с погашением кредиторской задолженности. Чистый долг "Уралкалия" по итогам первого полугодия составил 316,9 млрд рублей, снизившись на 2% к концу 2025 года. Соотношение чистого долга к EBITDA сократилось до 1,69 (на конец 2025 года - 1,84).

Ранее сообщалось, что по итогам первого квартала 2026 года выручка "Уралкалия" выросла на 12%, до 83,3 млрд руб. Чистая прибыль по РСБУ сократилась в 2,7 раза год к году, до 18,1 млрд руб.

"Уралкалий" — один из крупнейших в мире производителей и экспортеров калийных удобрений. Производственные активы компании включают пять рудников и семь обогатительных фабрик в Пермском крае (Березники и Соликамск). Контролирующим акционером выступает БХК "Уралхим", 48% которого принадлежат Дмитрию Мазепину.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Компания Westlake Vinnolit GmbH (Исманинг, Германия) планирует закрыть свой завод по производству поливинилхлорида (ПВХ) мощностью 165 тыс. тонн в год, расположенный в Кельне (Германия), говорится в сообщении компании от 29 сентября.

Решение о закрытии принято на фоне сложных условий на европейском рынке ПВХ, включая слабый спрос, высокие затраты на энергоносители и сырье, а также давление со стороны импорта из Азии.

В компании заявили, что продолжат обеспечивать поставки клиентам с других производственных площадок.

"Учитывая сохраняющиеся сложные рыночные условия, с которыми сталкивается мировая химическая промышленность, мы приняли непростое решение прекратить работу нашего завода по производству ПВХ в Кельне в рамках продолжающейся оптимизации бизнес-процессов. Мы продолжим поставлять нашим клиентам ПВХ, произведенный на других наших предприятиях в Германии", — заявил президент и генеральный директор Westlake Жан-Марк Гилсон.

По данным агентства Platts (входит в структуру S&P Global Energy), спотовая цена на ПВХ на условиях поставки FD (с доставкой) в Северо-Западной Европе по состоянию на 23 сентября составляла EUR895 за тонну.

Ранее сообщалось, что Westlake Vinnolit ("дочка" Westlake Corporation) завершила приобретение завода по выпуску поливинилхлорида (ПВХ) в Вильгельмсхафене (Германия). Мощность предприятия составляет 380 тыс. тонн продукции в год, сообщила американская химическая компания. Финансовые детали сделки не раскрываются.

mrc.ru

Маркет Репорт -- "Титан. Полимер. Инжиниринг" получила первый патент на огнестойкий стеклонаполненный композиционный материала на основе полибутилентерефталата (ПБТ), созданный совместно со специалистами "Кабардино-Балкарского государственного университета (КБГУ)", сообщила компания на своем сайте.

Разработка представляет собой композит, армированный стекловолокном и дополненный комплексом антипиренов. Научно-исследовательские работы по созданию отечественных полимерных рецептур ведутся в рамках соглашений с Минпромторгом России.

Отмечается, что новый компаунд сочетает в себе повышенную механическую прочность, жесткость и высокую устойчивость к горению. Благодаря такому набору характеристик материал ориентирован на импортозамещение в электротехнической отрасли, автомобилестроении и выпуске промышленного оборудования, где действуют строгие нормативы по пожаробезопасности и термостойкости.

Ранее стало известно, что Правительство России направит свыше 5,8 млрд руб. на поддержку проекта "Титан-Полимера" по созданию производства полиэтилентерефталата (ПЭТ) и полибутилентерефталата (ПБТ).

mrc.ru

Маркет Репорт -- До 2022 года полноценное техническое сопровождение для многих российских заводов входило в поставку западных катализаторов в рамках контракта, соощает Rupec.

После ухода западных поставщиков объемы в основном заместили российские и китайские производители катализаторов. Уровень сервиса у российских и азиатских производителей при этом не всегда соответствует стандартам нефтеперерабатывающей отрасли. Часть поставщиков не располагает русскоязычными инженерами, готовыми выезжать на площадку заказчика и отвечать за выход установки на гарантийные показатели. Об этом рассказал руководитель управления "Катализаторы нефтепереработки" АВК Станислав Глаголенко.

По его мнению, технический сервис по катализаторам стоит рассматривать как инструмент оптимизации экономики предприятия, а не как дополнительную опцию к поставке. Сервис начинается раньше, чем катализатор попадает на завод. На предпродажном этапе важно проверить не только совместимость с аппаратным оформлением установки, но и поведение катализатора на реальном сырье заказчика.

Также сопровождение должно сохраняться в ходе пуска. А после этого необходим регулярный мониторинг показателей, который позволяет заранее увидеть отклонения в работе каталитической системы и своевременно их исправить. В конце цикла тоже приходится принимать экономическое решение: регенерировать катализатор и использовать повторно или утилизировать. Ответ на этот вопрос дает анализ образцов отработанного катализатора.

Ранее сообщалось, что российское правительство включило в прогнозный план приватизации федерального имущества на 2026–2028 годы 100% долей "Салаватского катализаторного завода" (СКАТЗ).

mrc.ru