Маркет Репорт — В современном мировом автомобилестроении и производстве автокомпонентов сохраняется устойчивый тренд на замещение традиционных металлов и сплавов инженерными пластиками, по данным портала "Авто.Юга.ру".
Процесс полимеризации моторного отсека, начавшийся несколько десятилетий назад с перехода на полимерно-алюминиевые радиаторы отопителей, сегодня охватывает широкий спектр критически важных узлов. Конструкционные полимеры практически полностью вытеснили медь, латунь и алюминий в производстве корпусов датчиков, патрубков, термостатов, впускных коллекторов, клапанных крышек, топливных баков и масляных поддонов двигателя. Основными экономическими драйверами этого перехода выступают оптимизация себестоимости серийного производства и стремление автопроизводителей к увеличению маржинальности бизнеса за счет реализации автокомпонентов.
Помимо коммерческих факторов, технологическое развитие химической отрасли позволило создать высокотехнологичные полимеры, которые по своим физико-химическим свойствам — стойкости к вибрационным нагрузкам, резким температурным колебаниям и воздействию агрессивных технических жидкостей — сопоставимы с металлами. Использование пластиковых деталей обеспечивает автоконцернам ряд объективных преимуществ, среди которых снижение снаряженной массы силового агрегата (что напрямую влияет на топливную эффективность транспортного средства), абсолютная коррозионная стойкость, высокие шумопоглощающие характеристики, а также высокая скорость и технологичность массового производства деталей методом литья.
Тем не менее, отраслевые эксперты указывают на сопутствующие риски, связанные с качеством используемого сырья и эксплуатационной надежностью готовых изделий. В целях дополнительного снижения затрат производители нередко выбирают более бюджетные марки пластика, что ведет к деформациям, растрескиванию и протечкам деталей (например, корпусов термостатов и клапанных крышек) под воздействием рабочих температур моторного отсека. Еще одной ключевой тенденцией стало проектирование пластиковых узлов как неремонтопригодных элементов, подлежащих только полной замене. Это касается помп и термостатов, поставляемых в сборе с корпусом, а также хрупких стопорных колец, заглушек и одноразового крепежа проводки, разрушающихся при демонтаже. Такая стратегия позволяет автоконцернам монетизировать постпродажное обслуживание, существенно удорожая стоимость ремонта для конечного потребителя.
Показательным примером оптимизации сборочных конвейерных процессов также является замена традиционных сложных паронитовых прокладок головки блока цилиндров (ГБЦ) с металлическим окаймлением на жидкие герметики. Данное технологическое решение удешевляет первичную сборку на заводе, однако усложняет и удорожает последующие ремонтные работы, требуя применения специализированных расходных материалов. В сложившихся рыночных условиях надежная эксплуатация современного автотранспорта требует от потребителей регулярного мониторинга целостности полимерных элементов подкапотного пространства, своевременного выявления микротрещин и подтеков, а также использования исключительно качественных оригинальных деталей или сертифицированных аналогов при проведении сервисного обслуживания.
Ранее сообщалось, что компания Haitian (Китай), ведущий мировой производитель машин для литья пластмасс под давлением, объявила о стратегическом сотрудничестве с германской Hennecke в области решений для интегрированного литья и нанесения полиуретановых (ПУ) покрытий в пресс-формах (In Mould Coating, IMC) для автомобильной промышленности.
mrc.ru