Первый российский завод полимерных мембран открыл Губернатор Рязанской области

20 февраля 2008 г. корпорация ТехноНИКОЛЬ проводит торжественную церемонию открытия нового завода Лоджикруф в городе Рязань. Новое предприятие станет первым в России заводом по производству полимерных мембран для кровли и гидроизоляции. Кроме того, завод Лоджикруф - уже пятый завод ТехноНИКОЛЬ на территории Рязанской области, что делает Рязань ключевым производственным узлом корпорации. В церемонии открытия завода принимает участие Губернатор Рязанской области Георгий Шпак.

Решение о строительстве завода было принято ещё в 2006 году: ежегодный рост спроса на полимерные кровельные и гидроизоляционные материалы уже четыре года составляет 50 % и по прогнозам специалистов ТехноНИКОЛЬ в 2008 году объем рынка увеличится до 18 млн. кВ. м.

За полтора года инвестиции в строительство завода Лоджикруф составили 25 млн. евро. Оборудование для завода Лоджикруф произведено итальянской компанией Amut, уникальная экструзионная линия разработана специально для ТехноНИКОЛЬ. Производственная мощность линии 12 млн. кВ. м материала в год. За счет автоматизации всех рабочих процессов на производство обслуживают 70 человек. На производстве используются современные ресурсосберегающие технологии по оптимизации расхода энергии, газа и воды. На территории цехов установлена система аспирации воздуха, которая втягивает и утилизирует пыль, благодаря чему полностью очищает воздух и делает производство экологичным.

Вся продукция соответствует техническим условиям и стандартам России и ЕС. Постоянный многоступенчатый контроль качества мембран проводится в собственной лаборатории. Открытие завода Лоджикруф позволит российской строительной отрасли покупать отечественный материал, полностью соответствующий качеству и технологичности ввозимых из Европы мембран.

В 2008 году ТехноНИКОЛЬ планирует занять и удерживать не менее 60% рынка, - заявляет руководитель проекта LOGICROOF корпорации ТехноНИКОЛЬ Евгений Спиряков. - А в 2009 начало эксплуатации второй линии производства позволит удвоить объем выпускаемой продукции.

Открытие завода Лоджикруф имеет важное значения и для рязанской области. На сегодняшний день в Рязани уже работают четыре крупнейших завода Корпорации по производству изоляционных материалов: ТЕХНОФЛЕКС, SHINGLAS, ТЕХНО, XPS ТЕХНОНИКОЛЬ. Открытия нового производство делает Рязань единственным в России городом, где производится весь ассортимент изоляции ТехноНИКОЛЬ.

О предприятии и его перспективах в ходе пресс-конференции рассказывают Генеральный директор ООО Завод Лоджикруф Александр Завьялов и руководитель проекта LOGICROOF корпорации ТехноНИКОЛЬ Евгений Спиряков. Открывает завод Губернатор Рязанской области Георгий Шпак.
Корпорация "ТехноНиколь"

(Хухтамаки СНГ) -- Компания Huhtamaki рада сообщить об увеличение объемов производства полипропиленовых лотков под запайку.

Новая высокопроизводительная линия позволит обеспечить гарантированность постовок в любых объемах, так как производственные мощности на российском заводе Huhtamaki были увеличены в несколько раз. Данная модернизация была запланированным шагом инвестиционной программы Huhtamaki в России для обеспечения растущих потребностей российского рынка.

Установлено и запущено в строй технологическое оборудование ф."Labotek A/S", Дания, обеспечивающее централизованное транспортирование и сушку гранулированного полиэтилена для экструзионных линий по наложению полимерных оболочек кабелей.

Новости ЗАО "ОКС 01"

Несмотря на разразившийся мировой финансовый и экономический кризис, ОАО Нижнекамскнефтехим ввело в эксплуатацию еще одно новое производство пластиков. 3 февраля 2009 года на заводе полиолефинов получена первая партия товарного полиэтилена. В настоящее время идет настройка технологического режима на выпуск полиэтилена высокой плотности марки PE4050Q. Тем самым в рамках перспективной программы развития Нижнекамскнефтехим завершил программу по организации производств новых для республики продуктов, таких как полистирол, полипропилен и полиэтилен.
Технологический процесс получения полиэтилена по каскадной газофазной технологии Spherilene разработан на основании проекта лицензиара процесса - компании LyondellBasell (Италия), а осуществлен на установке производства полиэтилена производительностью 230 тыс. тонн полимера в год на основании проекта фирмы Tecnimont (Италия).
Нижнекамское производство предназначено для выпуска гранулированного полиэтилена черного и натурального цветов, при этом некоторые марки будут производиться впервые в Российской Федерации. Осуществленная схема полимеризации не имеет аналогов в отечественной практике.
Это производство является уникальным не только в части видового ассортимента выпускаемой продукции, но и с точки зрения экономичности: доля энергетики в себестоимости нижнекамского полиэтилена составляет всего 3,5%. Поэтому, исходя из соотношения себестоимости и качества, нижнекамский полиэтилен сможет успешно конкурировать на российском рынке с зарубежными аналогами.
Проектом предусматривается выпуск следующих типов пластика:
- линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE) плотностью 0,915-0,935 г/см3;
- полиэтилен средней плотности (MDPE) плотностью 0,925-0,940 г/см3;
- полиэтилен высокой плотности (HDPE) с узким распределением молекулярного веса плотностью 0,940-0,965 г/см3;
- полиэтилен высокой плотности (HDPE) с широким распределением молекулярного веса плотностью 0,940-0,965 г/см3.
Ассортимент линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП) и полиэтилена средней плотности (ПЭСП) предусматривает марки, пригодные для производства композиций, пленок, изделий выдувного, инжекционного и ротационного формования.
Ассортимент полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) включает марки, предназначенные для выдувного, ротационного и инжекционного формования, производства труб, пленок, композиций, нитей и волокон.
С пуском нового производства ОАО Нижнекамскнефтехим успешно завершил программу перехода от производства мономеров к полимерам. На сегодняшний день в акционерном обществе суммарная мощность выпуска пластиков достигла 600 тысяч тонн в год.
Наравне с реализацией данной программы, в компании проводится целенаправленная работа по освоению новых марок каучуков. Если в 1999 году на предприятии выпускалось всего 2 вида каучуков (бутиловый и изопреновый), то на сегодня производится 7 видов (бутиловый, хлор- и бромбутиловые, изопреновый, полибутадиеновый на неодимовом и литиевом катализаторах, этилен-пропиленовый), используемых в производстве шин и уникальных пластиков. В настоящее время суммарная мощность производства каучуков в ОАО Нижнекамскнефтехим составляет более 550 тысяч тонн.

Шестнадцатое февраля с. г. ознаменовалось важным в истории ОАО Казаньоргсинтез событием. В факельном хозяйстве завода этилена - в рамках реконструкции этиленового производства и строительства блока Этилен-500 - бригадой монтажников ООО Двигательмонтаж - НК (Набережные Челны), с использованием 800-тонного грузоподъемного крана Libcherr, смонтирована уникальная факельная установка, предназначенная для бездымного сжигания аварийных и отработанных газов блока Э-500.

Максимальные возможности факела рассчитаны на сжигание до 230 тонн газа в час. Его общая высота, включая ствол, оголовок и опорные конструкции - 110 метров. В акционерном обществе это первая подобная установка с такой высотой.

В проектировании и изготовлении факела участвовал целый ряд организаций, работающих на предприятии по линии управления капстроительства. Так, опорные металлоконструкции изготовлены заводом Ак Барс - Металл (Набережные Челны). Стволовая часть выполнена специализированным заводом г. Старая Русса (Химмаш РАН). Генеральным проектировщиком установки выступил институт СХПП (Казань). Автоматизированное управление системой бегущего огня, предназначенной для розжига факела, разработали специалисты ООО Файер (Казань). Завод Ак Барс Металл, совместно с ООО Двигательмонтаж-НК провели объемную укрупнительную сборку металлоконструкций факела.

Отметим, что монтаж подобных конструкций относится к категории очень сложных. На большой высоте стыкуются два блока, общей длиной 100 метров. Далее идут монтаж оголовка, гидрозатвора, подведение основного трубопровода, коммуникаций пара, воздуха и азота. Установка и укрепление оголовка выполняется на высоте 105 метров.

Пресс-служба "Казаньоргсинтез"