На АвтоВАЗе запустили рекордную пресс-форму для бамперов Lada Azimut

Маркет Репорт -- На заводе АвтоВАЗа в Тольятти внедрили уникальную пресс-форму для выпуска бамперов Lada Azimut, сообщает 110km.ru.

Это событие может изменить подход к производству крупных пластиковых деталей. Почему именно сейчас это важно для рынка и какие технологии стоят за этим процессом - разбираемся в деталях. Мало кто знает, что такие решения влияют на качество и безопасность новых моделей.

Для российских автолюбителей новость о запуске на АвтоВАЗе самой крупной пресс-формы для бамперов Lada Azimut - не просто очередное обновление производства. Это шаг, который напрямую влияет на качество, безопасность и доступность новых автомобилей на рынке. В условиях, когда отечественный автопром ищет пути повышения конкурентоспособности, подобные технологические решения становятся особенно значимыми.

Как сообщает пресс-служба компании, на тольяттинском заводе АвтоВАЗа начали использовать пресс-форму весом 40 тонн - это рекорд для предприятия. Благодаря этой оснастке удалось наладить выпуск бамперов для кроссовера Lada Azimut, причем весь процесс - от подачи полимеров до извлечения готовой детали - полностью автоматизирован. Материал нагревается до температуры свыше 200 градусов, а цикл изготовления одного бампера занимает всего 77 секунд. Такой подход позволяет не только ускорить производство, но и повысить стабильность качества.

Бамперы для Lada Azimut считаются одними из самых сложных пластиковых деталей в автомобильной промышленности. Их большие размеры, вес до 18 кг и высокие требования к прочности требуют особого контроля на каждом этапе. Для отладки технологии на предприятии изготовили около 500 опытных образцов, что позволило выявить и устранить возможные недочеты. В состав сборочных модулей, которые поступают на конвейер, входят не только сами бамперы, но и светотехника, элементы парковочных систем, щитки для распределения воздушных потоков, а также молдинги и накладки.

Интересно, что подобные технологические новшества на АвтоВАЗе не ограничиваются только производством пластиковых деталей. Например, ранее на предприятии внедряли методы разрушающего контроля кузовов, чтобы выявлять слабые места сварки и повышать надежность автомобилей. Подробнее о таких испытаниях можно узнать в материале о проверке прочности кузова Lada - как на заводе проводят специальные тесты.

Внедрение новой пресс-формы и автоматизация процессов позволяют АвтоВАЗу не только повысить качество выпускаемых деталей, но и снизить зависимость от импортных компонентов. Это особенно актуально в условиях, когда рынок сталкивается с перебоями поставок и необходимостью локализации производства. Кроме того, подобные решения могут стать примером для других российских автозаводов, стремящихся к технологической независимости. Важно отметить, что развитие таких технологий способствует не только улучшению характеристик автомобилей, но и формирует новые стандарты для всей отрасли.

Ранее сообщалось, что финансовые результаты АвтоВАЗа по итогам первого квартала 2026 года устойчивы, годовые финансовые показатели будут зависеть от кредитных ставок и влияющего на экспорт валютного курса. Автостат ранее публиковал данные о регистрациях новых легковых автомобилей за март и I квартал 2026 г., согласно которым продажи Lada в январе-марте снизились на 17,4%, до 63,8 тыс. шт. При этом весь рынок новых легковых авто за квартал вырос на 7,3%, до 264,9 тыс. шт.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Компания РОСТерм выходит на финальный этап запуска производства полимерных труб "ГОРЫНЫЧ" для внутренних противопожарных водопроводов, сообщает DP.ru.

Производственная линия уже готова к серийному выпуску мощностью до 2 млн метров трубы в год. Сейчас завершается сертификация продукции в исследовательском центре экспертизы пожаров Санкт-Петербургского университета ГПС МЧС России.

Новая система предназначена для объектов с повышенными требованиями к пожарной безопасности: торговых и бизнес-центров, гостиниц, спортивных сооружений, производственных предприятий, логистических комплексов и других зданий с массовым пребыванием людей.

Выход продукта на рынок совпал с изменением требований к сертификации полимерных противопожарных труб. С 1 марта 2026 года производители обязаны подтверждать соответствие всей выпускаемой линейки продукции, а не отдельных представителей размерного ряда. Это существенно повысило требования к качеству и усложнило процедуру вывода новых решений на рынок.

Разработка системы "ГОРЫНЫЧ" в РОСТерм заняла более года. Инженеры, технологи и химики компании создали собственный компаунд и рецептуру сырья, а также разработали испытательный стенд для подбора оптимальных характеристик материала. Такой подход позволил добиться стабильных эксплуатационных показателей и повысить надежность системы.

Во время квалификационных испытаний в профильной лаборатории университета МЧС трубы продемонстрировали дополнительный запас огнестойкости около 30% относительно нормативных требований ГОСТ. Это особенно важно для объектов, где исправность противопожарной инфраструктуры напрямую влияет на безопасность людей.

Создание системы ГОРЫНЫЧ стало одним из самых технологически сложных проектов РОСТерм. Вместо использования зарубежных решений предприятие сделало ставку на разработку собственного материала и собственной технологии производства.

Запуск "ГОРЫНЫЧ" продолжает курс компании на развитие российских инженерных решений. Сегодня рынок заинтересован в отечественной продукции, способной заменить импортные аналоги без компромиссов по качеству и соответствующей современным требованиям пожарной безопасности.

Ранее сообщалось, что в первом квартале производство лакокрасочных материалов снизилось на 9,6% (314 тыс. тонн), выпуск труб, шлангов и фитингов упал на 19,9% (176 тыс. тонн).

mrc.ru

Маркет Репорт -- СИБУР совместно с Южным федеральным университетом начал реализацию проектов в области микрофлюидных технологий — одного из перспективных направлений современной химии, которое позволяет создавать высокоточные процессы для производства катализаторов, специальной химии и новых материалов, сообщает Аbn.agency.

Одним из первых совместных проектов партнёров станет разработка компонента для отечественного катализатора, необходимого при производстве премиальных марок полиэтилена. Сейчас этот катализатор закупается в Китае, и новая технология должна дать России собственное решение, конкурентоспособное по качеству и цене.

Суть микрофлюидного подхода — проведение химических реакций в микроканалах толщиной в тысячные доли миллиметра, в реакторах размером не больше спичечного коробка. Несмотря на компактность, такие установки способны вести сложные процессы с высокой точностью и безопасностью, обеспечивают высокую скорость реакции при минимальном расходе реагентов, а стабильность процесса — без скачков температуры и давления — напрямую сказывается на качестве конечного продукта. Малый объем реакторов также снижает риски аварий и упрощает работу с опасными веществами.

Сегодня микрофлюидные технологии активно применяются в фармацевтике — с их помощью синтезируют действующие вещества лекарств и создают системы адресной доставки препаратов. В нефтехимии подход актуален для разработки новых катализаторов, оптимизации переработки углеводородов и создания более экологичных технологических решений.

Для развития этого направления СИБУР выстраивает партнерскую экосистему из научных организаций, образовательных центров и технологических партнёров. ЮФУ в этом альянсе занимает ключевое место — университет располагает одной из самых развитых в стране научных школ и исследовательской базой в сфере микрофлюидики.

Параллельно с разработкой самих микрофлюидных процессов компания и университет занимаются постпроцессингом — последующей обработкой продуктов синтеза, которая для ряда реакций остаётся обязательным этапом. Задача партнёров — найти решения, которые сохранят преимущества микрофлюидики при масштабировании производства и сделают его экономически эффективным.

"Проточная и микрофлюидная химия — одно из направлений развития в современной химической технологии. Технология активно применяется в фармацевтической отрасли, мы смотрим на возможность ее применения в химической отрасли. Совместно с ЮФУ мы тестируем ряд гипотез в этом направлении и видим определенный потенциал: повышение операционной эффективности, более стабильные технологические режимы, улучшение качества продукта", — рассказала член правления, управляющий директор СИБУРа по научно-исследовательской деятельности и инновациям, развитию бизнеса и инжинирингу новых технологий Дарья Борисова.

По её словам, микрофлюидные системы дают возможность точнее моделировать процессы, в том числе в рамках цифровых двойников производственных линий, и позволяют обеспечивать необходимые объёмы выпуска продукции при меньшем количестве оборудования и на меньших площадях. Среди ограничений технологии Борисова назвала работу с небольшими объёмами и тоннажом, а также применимость лишь к определённому классу процессов. Преодоление этих научных и технологических барьеров, по её мнению, заложит основу для новых отечественных разработок, востребованных в нефтехимии и других высокотехнологичных отраслях.

В рамках программы "Приоритет 2030" на базе ЮФУ создаётся Центр микро- и малотоннажной химии и химического инжиниринга. Площадка станет базой для пилотирования новых процессов как в интересах СИБУРа, так и других индустриальных партнёров — здесь планируется отработать весь путь от фундаментальных исследований и лабораторных экспериментов до пилотного и промышленного производства с применением микрофлюидного оборудования и систем искусственного интеллекта.

Ранее сообщалось, что российский рынок барьерных пленок по итогам 2025 года достиг 67,3 тыс. тонн. С 2022 года он вырос на 4,3%. При этом импорт в Россию в 2025 году достиг 25 тыс. тонн, что составляет около 37% от общего объема рынка. Основными импортерами стали Беларусь и Китай.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Syensqo SA заключила партнерское соглашение с Bucci Composites SpA (Фаэнца, Италия) — ведущим предприятием в области проектирования и производства конструкционных композитных деталей, сообщает Chemweek.

Соглашение предусматривает предоставление лицензии на использование технологии формования композитов Syensqo, известной как формование с применением двух диафрагм (DDF).

Целью сотрудничества является развитие производства композитных компонентов для автомобильной промышленности и совместная квалификация материалов совместно с ключевыми автопроизводителями (OEM), отмечают в Syensqo.

Bucci Composites объединит свой опыт в производстве композитов с технологией DDF для квалификации систем смол Syensqo, разработанных специально для автомобильной отрасли.

"Лицензирование технологии DDF компании Syensqo и совместная работа над квалификацией материалов позволяют нам расширить наши производственные возможности и удовлетворить растущий спрос автопроизводителей на выпуск крупных партий конструкционных деталей, элементов кузова, корпусов аккумуляторных батарей и изделий для других областей применения", — заявил Андреа Бедески, управляющий директор Bucci Composites.

Ранее сообщалось, что переработка отслуживших свой срок автомобильных пластмасс технически осуществима, при этом ее экономическая целесообразность находится под сомнением. К такому выводу пришла ассоциация Global Impact Coalition (GIC) по результатам первого проекта по обеспечению замкнутого цикла использования автопластиков. Восемь компаний – BASF, Covestro, LG Chem, LyondellBasell, Mitsubishi Chemical Group, SABIC, SUEZ и Syensqo – переработали 100 автомашин разного возраста, марок и состояния, проведя полный цикл разборки, измельчения и сортировки. В результате эксперимента было извлечено около 8 тонн полимеров.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Компания Haldia Petrochemicals Ltd. (HPL; Калькутта, Индия) подтвердила факт возгорания на одном из трубопроводов для подачи нафты за пределами завода рано утром 30 июня, добавив, что инцидент не повлиял на работу установки парового крекинга на предприятии, сообщает Chemweeek.

"Предварительная информация указывает на то, что инцидент произошел из-за утечки в трубопроводе... Точная причина происшествия в настоящее время устанавливается", — сообщил 30 июня представитель компании.

"На данном этапе преждевременно давать дополнительные комментарии или возлагать на кого-либо ответственность до завершения расследования", — отметил представитель.

По словам многочисленных участников рынка, взрыв произошел на одном из трубопроводов для разгрузки нафты, расположенных за пределами завода. "Подача сырья на установку крекинга осуществляется по двум трубопроводам, и второй из них функционирует в штатном режиме", — сообщил источник на рынке. Источник, близкий к компании, подтвердил отсутствие влияния на производство и нормальную работу установки крекинга.

Азиатский трейдер, специализирующийся на олефинах, заявил, что инцидент "никак не повлиял" на рынок и работу установки крекинга, поскольку компания Haldia смогла продолжить разгрузку нафты через второй трубопровод. "Судно уже перешло к другому причалу для продолжения выгрузки нафты", — добавил трейдер.

Другой источник, близкий к компании, сообщил, что запасов нафты на заводе достаточно примерно на месяц, а инцидент не сказался на работе установки крекинга. "Этот инцидент не повлияет на объемы производства полимеров".

Согласно информации на сайте компании, HPL управляет интегрированным нефтехимическим комплексом в Халдии (штат Западная Бенгалия) и эксплуатирует установку крекинга нафты проектной мощностью 700 тыс. тонн в год. Производственные мощности предприятия включают выпуск линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПНП) в объеме 386 тыс. тонн в год, полиэтилена низкого давления (ПНД) — 334 тыс. тонн в год и полипропилена (ПП) — 341 тыс. тонн в год, а также других химических продуктов. Завод обеспечивает 15% потребностей страны в полиэтилене и осуществляет экспорт продукции более чем в 60 стран мира.

Еженедельные поставки полипропиленовой рафии на условиях CFR Южная Азия по состоянию на 24 июня составили USD1 240 за тонну, в то время как поставки ПНД для литья под давлением, выдувного формования и пленочных изделий составили USD1 270 за тонну на условиях CFR Южная Азия, а ЛПНП — USD1 250 за тонну на условиях CFR Южная Азия.

Ранее сообщалось, что Haldia Petrochemicals планирует построить новый нефтехимический комплекс по производству полиолефинов и ароматических соединений в Куддалуре (Индия). Проект планируется реализовать в два этапа к 2030 году. Стоимость проекта оценивается в USD10,48 млрд.

mrc.ru