Объем импортных закупок среднетоннажной нефтехимии в России может вырасти в 1,5 раза к 2035 году

Маркет Репорт -- На российском рынке уже сейчас наблюдается дефицит критически важной среднетоннажной нефтехимии. К наиболее дефицитным относятся изоцианаты, простые полиэфиры, терефталевая кислота (ТФК), сообщает Rupec.

Только по ним объем внешних закупок для российского рынка в 2025 году превысил USD1,2 млрд (без учета импорта полимеров из них и готовых изделий). К 2035 году объем их закупок может вырасти в полтора раза в случае отсутствия ввода новых мощностей. Такой прогноз сделал Александр Николаев, старший консультант департамента консалтинга в химической отрасли "Аналитического центра ТЭК", в ходе выступления на III научно-производственном форуме "Полимерум".

Дефицит изоцианатов, необходимых для производства полиуретанов, составляет 100%. В 2025 году их потребление в России составило 238 тыс. тонн. По прогнозам АЦ ТЭК, к 2035 году оно вырастет до 318 тыс. тонн. Сейчас ведутся работы по созданию российской технологии их производства. И пока они находятся в стадии НИОКР. До 2035 года не предполагается создание собственного производства изоцианатов.

Дефицит простых полиэфиров оценивается в 60%. В 2025 году в РФ их потребление достигло 205 тыс. тонн. Отечественная продукция составила 81 тыс. тонн. Остальное – импорт. К 2035 году рост потребления прогнозируется до 273 тыс. тонн. Основной фактор сдерживающий развитие отечественных мощностей по выпуску простых полиэфиров – дефицит исходного сырья – окиси пропилена. Формально в 2025 году отечественный спрос на окись пропилена был полностью закрыт отечественным же производством – 70,8 тыс. тонн. Однако АЦ ТЭК оценивает потенциальный спрос на нее в три раза выше.

Потребление ТФК, необходимой для ПЭТ, в России в 2025 году составило 618 тыс. тонн. Отечественная продукция из всего объема составила 327 тыс. тонн. В РФ реализуется проект "Татнефти" по созданию производства ТФК, однако он является промышленным долгостроем. По мнению Николаева, при наличии сырья и доступной технологии ввод новых мощностей ТФК тормозится из-за высоких капитальных затрат на строительство.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Компания "Титан-Полимер. Инжиниринг" (ОЭЗ ППТ "Моглино", входит в ГК ТИТАН) получила первый патент на изобретение, созданное в рамках сотрудничества с Кабардино-Балкарским государственным университетом им. Х. М. Бербекова (КБГУ). Разработка посвящена созданию огнестойкого стеклонаполненного композиционного материала на основе полибутилентерефталата (ПБТ), сообщается в пресс-релизе Титан-Полимер.

Разработанный материал представляет собой композицию на основе ПБТ, армированную стекловолокном и содержащую специально подобранную систему антипиренов. Такое сочетание компонентов позволяет получить компаунд с повышенными показателями прочности, жесткости и устойчивости к горению.

"Создание первого запатентованного материала — важный результат нашей совместной работы с КБГУ. Сильная научная база и высокий уровень компетенций его ученых КБГУ позволяют разрабатывать отечественные рецептуры компаундов, сопоставимые по своим характеристикам с современными зарубежными материалами. Для нас принципиально важно, что речь идет не только о научных исследованиях, но и о разработках, ориентированных на дальнейшее промышленное применение. После запуска производства в Инжиниринговом центре мы рассчитываем освоить выпуск специализированных компаундов и предложить российским предприятиям отечественные решения", — рассказал Александр Орлов, генеральный директор "Титан. Полимер. Инжиниринг".

Полученный материал может быть востребован в электротехнической промышленности, автомобилестроении, производстве промышленного оборудования и других отраслях, где к полимерным изделиям предъявляются повышенные требования по прочности, термостойкости и пожарной безопасности.

Научно-исследовательские работы по созданию новых отечественных марок полимерных материалов проводятся КБГУ для «Титан. Полимер. Инжиниринг» в рамках соглашений с Минпромторгом России на выполнение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР).

Одним из ключевых направлений совместной работы компании и вуза является разработка рецептур инновационных марок специализированных компаундов на основе полиэтилентерефталата (ПЭТ), ПБТ и других полимеров с заданными эксплуатационными характеристиками.

Одновременно КБГУ развивает научно-технологическое взаимодействие с заводом "Титан-Полимер" в рамках подписанного на ПМЭФ в июне 2026 года соглашения. Сотрудничество приобретает особое значение с учетом реализации предприятием второго этапа инвестиционного проекта в ОЭЗ "Моглино", предусматривающего создание производств ПЭТ мощностью до 140 тыс. тонн и ПБТ до 80 тыс. тонн в год.

Отмечается, что формирование собственной сырьевой базы в сочетании с компетенциями "Титан. Полимер. Инжиниринг" и научными разработками КБГУ должно создать основу для выпуска в России широкой линейки полимерных материалов более высоких переделов.

Ранее сообщалось, что Правительство России направит свыше 5,8 млрд рублей на поддержку проекта "Титан-Полимера" по созданию производства полиэтилентерефталата (ПЭТ) и полибутилентерефталата (ПБТ).

mrc.ru

Маркет Репорт -- Компания "Фосагро" стала лидером среди компаний химпрома в ESG-рэнкинге по итогам 2025 года, опубликованного рейтинговой группой RAEX.

Она заняла четвертую строчку списка. Также в десятку лидеров вошел СИБУР, расположившийся на шестом месте. Всего в список вошли семь представителей химической индустрии: "Пигмент" — на 20-м месте, "Акрон" — на 23-м, "Уралхим" — на 35-м, "Каустик" (Волгоград) — на 47-м, "Куйбышевазот" — на 55-м.

Октябрьская версия рэнкинга включает 70 предприятий из России, Казахстана, Узбекистана и Монголии. Оценка проводилась по состоянию на 30 сентября 2026 года по актуализированной методике, утвержденной весной этого года.

В октябре 2024 года "Фосагро" стала первой в России компанией, получившей высшую оценку ESG-рейтинга (AAA) по версии RAEX. По всем трем показателям компания набрала 90,79 баллов из 100 возможных.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Исследователи из Гентского университета (Бельгия) запустили пилотную установку селективного растворения (dissolution) сложных полимерных отходов, сообщают Rupec.

Технологическая платформа, стоимостью более EUR2 млн (USD2,24 млн), может перерабатывать многослойные и комбинированные гибкие пленки, окрашенную тару из-под бытовой химии, а также упаковку с обильной типографикой и загрязнителями, сообщило издание Recycling International. Если классическая механическая переработка сильно загрязненного или смешанного сырья приводит к деградации его свойств, а термический химический рециклинг требует высоких энергозатрат на расщепление молекул, то бельгийские ученые делают ставку на технологию, занимающую промежуточное положение между этими подходами.

В основе метода лежит использование специальных растворителей, которые избирательно растворяют целевой полимер, сохраняя его исходные молекулярные цепочки. Это позволяет бережно отделять пластик от красителей, типографских красок, стабилизаторов и пластификаторов, а также расслаивать комбинированные пленки. Полученные на выходе вторичные полимеры обладают высоким качеством и пригодны даже для производства новой пищевой упаковки.

Отмечается, что тесное партнерство с бизнесом и близость к трансграничному кластеру North Sea Port (связывающему Гент, Тернезен и Флиссинген) вызывают практический интерес у промышленных предприятий региона, пока ученые завершают отладку оставшихся технических нюансов технологии.

Ранее сообщалось, что субсидии на вторпереработку дадут больший прирост объемов вторичной переработки пластика, чем ограничение его производства. К такому выводу пришли аналитики Oxford Economics в исследовании, заказанном Международным советом химических ассоциаций (ICCA).

mrc.ru

Маркет Репорт -- Группа компаний "Нацпроектстрой" (НПС, г. Москва) запустила 19 сентября в Новгородской области завод по производству плит НГП 4.0 для высокоскоростной железнодорожной магистрали (ВСМ), которые являются ключевым элементом безбалластного пути для высокоскоростных поездов, сообщила пресс-служба Министерства транспорта.

Новый промышленный комплекс расположился на территории площадью 28 га, а общая площадь зданий и сооружений застройки составила почти 80 тыс. м?. Мощность завода составляет около 100 тыс. плит в год, включая 3,6 млн м? полимерных компонентов. На предприятии создано более 900 новых рабочих мест. Соглашение о строительстве было подписано на ПМЭФ в июне 2025 года.

"Завод НПС в Великом Новгороде — уникальный объект с точки зрения формы, содержания и времени. По форме это роботизированный завод, не имеющий аналогов в России. По содержанию — он будет выпускать рельсовые плиты для самой совершенной железной дороги страны. Уникально и то, за сколь короткое время он был построен. Ведь первый камень был заложен всего год назад, а сегодня завод уже готов к серийному выпуску плит для ВСМ", — подчеркнул Алексей Крапивин, генеральный директор ГК "Нацпроектстрой".

Объём инвестиций в завод составляет около 12 млрд руб. Это первый из двух заводов по производству плит НГП 4.0 в Великом Новгороде и Лихославле Тверской области. Общая сумма инвестиций в оба предприятия составит 17 млрд руб.

Особенностью плит НГП 4.0 является специальный упругий слой из полимерного материала, который наносится на нижнюю поверхность плиты и защищает элементы конструкции от повреждений в процессе эксплуатации.

Производственная линия оснащена роботизированным оборудованием, гарантирующим стабильное качество, производительность и максимальную точность. Плиты весом в несколько тонн изготавливают с точностью до 0,5 мм. Это необходимо для того, чтобы путь оставался стабильным, а поезда могли безопасно и плавно двигаться со скоростью до 400 км/ч, а конструкции рассчитаны эксплуатацию при температурах от —50 до +50 °C.

"Верхняя высокотехнологичная плита позволит обеспечить безопасность движения, а также скорости, которые заложены в высокоскоростной магистрали. Эта плита собирает информацию о себе, о движении, и в течение 50 лет сможет ей делиться. Это практически цифровой планшет из бетона", — отметил на церемонии открытия Андрей Никитин, Министр транспорта России.

Образцы инновационных плит уже проходят комплексную проверку на специализированном полигоне. Созданные на заводе технологии и компетенции будут востребованы при дальнейшем развитии сети высокоскоростных железных дорог России. Среди ближайших задач глава Минтранса назвал запуск тестового движения между Тверью и Москвой, который станет первым опытным участком.

В пресс-релизе Минтранса не сообщается о полимерном материале, который будет применяется для производств рельсовых плит НГП 4.0. Учитывая международный опыт, таким полимером, с высокой вероятностью может выступать полиуретановый эластомер (ПУ) или эпоксидно-полиуретановый композит на основе МДИ-изоцианата.

Именно полиуретан для тех же целей использует австрийский аналог системы безбалластного железнодорожного пути Slab Track Austria (STA) разработки компаний OBB и PORR, которая с 1995 года стала стандартом для высокоскоростных и нагруженных линий в Австрии, а позже распространилась и в других странах.

В мире доминируют четыре системы безбалластного пути, из которых НГП 4.0 по концепции упругого слоя и по способу монтажа ближе всего к австрийской системе OBB-PORR, но при этом использует преднапряжённый бетон как немецкая система Bogl.

В производстве литьевых полиуретановых эластомеров и покрытий чаще всего используется чистый мономерный 4,4’-МДИ (метилендифенилдиизоцианат) или модифицированный МДИ, например MDI-50 — смесь изомеров 2,4’ и 4,4’-дифенилметандиизоцианата, который сегодня пока в России не производится.

Первой ВСМ в России станет магистраль Москва — Санкт-Петербург протяженностью около 680 км, ввод которой запланирован на 2028 год. В долгосрочной перспективе к 2045 году планируется запустить еще четыре двухпутных ВСМ суммарной протяженностью около 4 тыс. км. Для их строительства потребуется около 1,72 млн шт. плит. При заявленной мощности такое количество плит оба завода смогут произвести примерно за 12 лет непрерывной работы.

"Синтез ОКА" завершила основные этапы строительства завода простых полиэфиров. Доля полимера в общей массе плиты НГП 4.0 может составлять от 0,7 до 1% или около 50–75 кг при общей массе 7 тыс. кг. Поэтому потребность в используемом полимере на все пять ВСМ может составить от 110 до 300 тыс. т. По среднему сценарию с учётом обоих заводов наиболее реалистичная оценка составляет около 200 тыс. т, что примерно равно среднегодовому объёму российского рынка МДИ.

СИБУР в 2020 году впервые сообщила о планах по разработке технологии и строительству завода по выпуску МДИ мощностью более 200 тыс. т в год на Дзержинской площадке в партнерстве с Российским химико-технологическим университетом им. Д. И. Менделеева (РХТУ) и компанией «Синтез ОКА», а в 2024 году приступила к реализации пилотного проекта.

По заявлению руководства СИБУРа, путь от старта пилотирования к промышленной технологии может занять около 5 лет. Поэтому выход на крупнотоннажное производство МДИ в России может произойти не ранее 2029 года.

mrc.ru