СПП заявил о неравных условиях конкуренции для импортеров полимерной упаковки в рамках российского РОП

Маркет Репорт -- Российский механизм расширенной ответственности производителей (РОП) создает неравные конкурентные условия для белорусских переработчиков пластмасс и поставщиков продукции в полимерной упаковке, сообщается в официальном телеграм-канале Союза переработчиков пластмасс (СПП).

Соответствующую аналитическую записку с оценкой рисков для правительства Республики Беларусь подготовил Павел Колесников, заместитель генерального директора по науке и инновационной деятельности компании "Мультипак" (белорусского производителя пленки и упаковки) и эксперт СПП.

Согласно приведенной в документе оценке, ключевая проблема заключается в правовом и финансовом дисбалансе при администрировании экологического сбора. Российские производители при выполнении определенных требований имеют возможность применять понижающие коэффициенты или реализовывать самостоятельную утилизацию, существенно снижая финансовую нагрузку. В то же время импортеры продукции из Беларуси обязаны уплачивать экологический сбор в полном объеме (100%), так как действующая нормативная база не предоставляет импортерам аналогичных инструментов снижения ставки. При этом вариант создания собственных утилизационных мощностей на территории РФ для белорусских компаний нивелируется высокой стоимостью привлечения капитала и дефицитом сырьевой базы для вторичной переработки.

По расчетам Павла Колесникова, возникшая регуляторная разница приводит к удорожанию белорусской упаковки на российском рынке в среднем на 25–30% по сравнению с локальными аналогами. В результате белорусские переработчики полимеров уже фиксируют падение объемов продаж: российские контрагенты либо требуют снижения отпускных цен на величину экосбора, либо переориентируются на местных поставщиков. Данный фактор оказывает давление на широкий спектр продукции — от пленки, лотков и стретч-пленок до упакованных пищевых товаров, включая молочную и мясную продукцию. Аналогичные риски возникают и в смежных сегментах упаковочной индустрии, включая производство стеклотары, гофрокартона и металлической тары.

В СПП подчеркивают необходимость сохранения равных условий конкуренции для всех участников рынка Союзного государства при неукоснительном соблюдении природоохранного законодательства. В качестве системного решения проблемы Союз переработчиков пластмасс предлагает внедрение концепции РОП, не предполагающей применение дифференцированных коэффициентов, что позволит сформировать прозрачный механизм обращения с отходами без создания избыточных барьеров для межгосударственной торговли.

Ранее сообщалось, что выпуск полимеров и изделий из них в России снижается на фоне слабого спроса как на внутреннем, так и на внешних рынках. Одновременно ухудшаются финансовые условия для производителей: инвестиции в оборудование сократились почти на треть, а экологическая нагрузка на бизнес растет.

mrc.ru

Маркет Репорт -- В оптимальных условиях (температура 280 °C, давление водорода 3 МПа) процесс обеспечивает выход жидких продуктов 82,3% при селективности по C8–C16 углеводородам 79,0%, Overclockers.ru.

Команда ученых из Фуданьского университета и Шанхайского института передовых исследований Китайской академии наук представили новую технологию химической переработки пластиковых отходов в углеводороды авиационного диапазона. В основе предложенного метода лежит реакция гидрогенолиза полиолефинов, обеспечивающая конверсию сырья с выходом жидкого продукта на уровне 82%.

Полиолефины, к числу которых относятся полиэтилен и полипропилен, составляют более 60% от общего объема производимых в мире пластиковых отходов. Физико-химическая стабильность этих полимеров, обусловленная прочными неполярными углерод-углеродными связями, делает их устойчивыми к разложению и усложняет традиционную вторичную переработку. Стандартные методы утилизации (термическое сжигание или захоронение на полигонах) ведут к безвозвратной потере углеводородного сырья и сопровождаются загрязнением окружающей среды.

Новый процесс основан на применении биметаллических катализаторов (включающих никель и кобальт), которые обеспечивают селективный разрыв макромолекулярных цепей пластика. Гидрогенолиз протекает при относительно мягких параметрах — температуре около 280 °C и давлении водорода в 3 МПа. Указанные значения значительно ниже тех, что требуются для классического термического крекинга, что способствует снижению энергетических затрат производственного цикла.

Специфика технологии заключается в точном контроле процесса деполимеризации. Вместо хаотичного распада пластика на смесь низкомолекулярных газов и тяжелых смол, реакция направляется на формирование жидких алканов с длиной цепи от 8 до 16 атомов углерода (фракция C8–C16). Эти углеводороды являются базовыми компонентами реактивного авиационного топлива. Общий выход жидких продуктов по массе достигает 82,3%, при этом селективность образования именно авиационных фракций внутри жидкости составляет 79%.

Разработанный метод применим как к чистому полимерному сырью, так и к смесям трудноперерабатываемых пластиков, не поддающихся рентабельному механическому рециклингу. Снижение термодинамических барьеров с помощью нового типа катализаторов решает проблему управления макромолекулами в ходе химической реакции.

Лабораторные испытания подтвердили, что катализатор сохраняет свою функциональность после многократных рабочих циклов, что является критически важным фактором для экономической целесообразности инициативы. Дальнейшие этапы работы совместной научной группы направлены на сборку пилотной установки для оценки рентабельности технологии в условиях непрерывного цикла переработки твердых бытовых отходов. Внедрение данной схемы на промышленных предприятиях позволит диверсифицировать источники синтетического сырья для авиационной отрасли и снизить экологическую нагрузку от накопления полимерного мусора.

Ранее сообщалось, что Международная группа ученых из Китая, Великобритании и Японии предложила новый метод переработки пластиковых отходов, который не требует использования дорогих и токсичных катализаторов.

mrc.ru

Маркет Репорт -- ПАО Нижнекамскнефтехим (входит в СИБУР) направит владельцам обыкновенных и привилегированных акций 1,5 млрд рублей дивидендов по итогам 2025 года, сообщает Бизнес Online.

Размер выплаты составит 0,83 рубля на одну ценную бумагу, следует из данных, опубликованных на сайте центра раскрытия корпоративной информации. Годом ранее выплаты исчислялись в размере 2,93 рубля.

НКНХ перечислит 1,3 млрд рублей владельцам обыкновенных акций, еще 157,2 млн рублей — держателям привилегированных бумаг. Окончательный срок выплаты установлен до 4 августа 2026 года.

Решение о выплате дивидендов по итогам 2025-го акционеры НКНХ приняли на годовом общем собрании 19 июня. Тогда компания сообщила, что общий объем выплат составит около 1,5 млрд рублей — почти в 3,6 раза меньше, чем годом ранее. По итогам 2024 года на дивиденды направили 5,4 млрд рублей.

Снижение выплат произошло на фоне ухудшения финансовых показателей компании. Чистая прибыль НКНХ по итогам 2025 года составила 19 млрд рублей против 31,8 млрд рублей годом ранее.

Нижнекамскнефтехим входит в структуру СИБУРа. Компания является одним из крупнейших производителей синтетических каучуков и пластиков. Предприятие выпускает более 120 видов продукции, которая используется в автомобильной, авиационной, медицинской и других отраслях.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Одним из важных этапов подготовки к получению первой продукции Амурского ГХК стало предварительное тестирование режимов работы будущего производства, говорится в сообщении компании.

Для этого они были достоверно воспроизведены в полупромышленном масштабе на базе научно-технологического центра СИБУРа. Такой подход позволяет заранее определить оптимальные параметры пусковых операций на реальном оборудовании и основные сценарии его дальнейшей эксплуатации.

Амурский ГХК – первый в истории российской нефтегазохимической отрасли проект, где опыт эксплуатации новых мощностей нарабатывается еще до ее фактического начала. Работа одной из линий АГХК по выпуску полиэтилена низкого давления (ПНД) была успешно смоделирована на базе Центра пилотирования технологий (ЦПТ) в Тобольске — уникального научно-технологического комплекса, инфраструктура которого позволяет с высокой точностью воспроизводить технологические процессы, заранее проверять инженерные решения и отрабатывать различные сценарии работы будущих производств. В сочетании с многолетним опытом специалистов компании по вводу в эксплуатацию новых мощностей, в том числе мирового уровня, такой подход делает запуск нового комплекса максимально предсказуемым и позволяет значительно сократить время выхода производства на проектные показатели.

"В мировой практике на подбор оптимальных режимов работы и вывод установки на проектные показатели может уходить от нескольких месяцев до двух лет. Центр пилотирования технологий позволяет фактически заглянуть в будущее: еще до запуска промышленной установки мы воспроизводим будущий технологический процесс, определяем оптимальные режимы применения катализаторов, видим возможные отклонения и получаем тот практический опыт эксплуатации, который обычно появляется уже после начала работы производства. Это позволяет пройти значительную часть пути заранее и подойти к запуску Амурского ГХК с гораздо более высокой степенью готовности. Следующий этап этой работы пройдет непосредственно на площадке комплекса, где специалисты Центра пилотирования технологий будут участвовать в пусковых операциях. Испытания катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа, также продолжатся", — отметил Ильдар Салахов, доктор химических наук, исполнительный директор Центра пилотирования технологий СИБУРа.

На Амурском ГХК полиэтилен высокой плотности будет производиться по новой для СИБУРа суспензионной технологии. В ходе испытаний специалисты Центра пилотирования технологий воспроизвели будущий производственный процесс в петлевых реакторах и определили оптимальные режимы применения двух каталитических систем. По итогам испытаний было наработано более 1,5 тонн полиэтилена пяти марок, применяемых в упаковке, строительстве и производстве труб для жилищно-коммунальной инфраструктуры. Полученные образцы направлены в центр прикладных исследований СИБУР ПолиЛаб для оценки технологичности переработки, подтверждения физико-механических свойств материалов и их соответствия требованиям целевых сегментов рынка.

"Испытания в Центре пилотирования технологий стали не только важным этапом подготовки самого производства, но и частью подготовки будущей эксплуатационной команды Амурского ГХК. Еще до получения первой продукции наши специалисты смогли детально отработать последовательность пусковых операций, особенности работы оборудования и автоматизированной системы управления технологическим процессом, которая будет использоваться на комплексе. Благодаря этому к моменту промышленного запуска команда подойдет уже с практическим опытом работы с новой технологией, что позволит быстрее вывести производство на проектные показатели", — отметил Сергей Сергеев, генеральный директор Амурского газохимического комплекса.

Практика предварительной отработки пусковых режимов на пилотных установках становится важным элементом научно-технологической модели СИБУРа при реализации крупнейших инвестиционных проектов. Такой подход позволяет еще до запуска промышленного производства проверить технологические решения, подготовить персонал и обеспечить максимально предсказуемый ввод новых мощностей. Аналогичный подход также применяется при подготовке к запуску комплекса ДГП-2 на ЗапСибНефтехиме.

Центр пилотирования технологий в Тобольске — уникальный для России научно-технологический комплекс, запущенный в конце 2024 года и объединяющий 12 технологий получения полиэтилена и полипропилена и охватывающий большую часть решений, представленных на мировом рынке. Это единственная в России площадка, позволяющая воспроизводить технологические процессы нефтехимических производств в полупромышленном масштабе. Центр используется для масштабирования новых технологий, проверки инженерных решений, а также испытаний катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа.

Амурский газохимический комплекс в Свободненском районе Амурской области — один из крупнейших инвестиционных проектов в мировой нефтегазохимии и крупнейший газохимический комплекс, построенный с нуля в современной истории России. В его составе будет работать крупнейшая в мире по мощности переработки этана установка пиролиза. Комплекс нацелен на глубокую переработку углеводородного сырья в высокотехнологичные материалы для российского и глобального рынков. Запуск предприятия увеличит российские мощности по выпуску базовых полимеров более чем на 40%: после выхода на полную мощность Амурский ГХК сможет выпускать до 2,3 млн тонн полиэтилена и 400 тыс. тонн полипропилена в год.

Подготовка к запуску сопровождается полным циклом исследований и разработок — от разработки технологий и испытаний катализаторов до моделирования технологических режимов будущего производства. В настоящее время предприятие находится на завершающем этапе подготовки ко вводу в эксплуатацию.

mrc.ru

Маркет Репорт -- Во Всеволожске ликвидировали открытое горение на производстве полимеров. С пламенем справились к 03:20, сообщает 21 июля МЧС Ленинградской области.

Сообщение о ЧП поступило спасателям незадолго до полуночи — пожар возник по адресу Всеволожский проспект, дом 117, корпус 1. Борьба с огнем на площади почти 6 тыс. квадратных метров велась в условиях усиленного ветра, что серьезно затрудняло работу пожарных расчетов.

В ликвидации последствий происшествия были задействованы более 50 сотрудников экстренных служб и свыше 20 единиц специализированной техники.

Согласно открытым источникам, по указанному адресу базируются несколько предприятий, включая "Терра-пласт", "Микспласт", а также Центр радиационных технологий. Очевидцы уточняли, что горело в соседнем одноэтажном строении без официального адреса, которое эксплуатировалось как складское помещение.

Ранее сообщалось, что власти Самарской области намерены выработать дополнительные меры защиты нефтехимических предприятий и НПЗ от воздушных атак и диверсий.

mrc.ru