На Амурском ГХК достигнута механическая готовность объектов "пускового комплекса" установки пиролиза

Маркет Репорт -- На площадке Амурского газохимического комплекса завершены строительно-монтажные работы на приоритетных системах и объектах установки пиролиза — ключевого технологического звена будущего предприятия, говорится в сообщении компании.

Достижение механической готовности позволило специалистам перейти к активной фазе пусконаладочных операций.

На установку поданы все необходимые энергоресурсы — напряжение, топливный газ, тепло- и водоснабжение. В эксплуатационный режим переведены основные подстанции, блоки водооборотного цикла, получения деминерализованной воды и подготовки топливного газа, запущена система выработки технологического пара, состоящая из трех бойлеров высокого давления. На ряде участков проводятся испытания систем и оборудования.

В проведении испытаний участвуют более 100 сотрудников эксплуатационной команды, включая службы эксплуатации Амурского ГХК. Основные работы в рамках текущего этапа сосредоточены на печах пиролиза и компрессоре пирогаза. Здесь завершена паропродувка систем, поочередно включаются основные горелки для сушки футеровки печей. В компрессорном блоке завершены испытания турбины компрессора пирогаза, и идет подготовка к пуску компрессора на атмосферном воздухе. Пуск агрегата позволит специалистам начать продувку, очистку и сушку оборудования и систем газоразделения.

В честь достижения механической готовности на площадке Амурского ГХК подписан соответствующий акт. Документ подтверждает, что строительно-монтажные работы по системам пускового комплекса выполнены в полном соответствии с утвержденной проектной документацией, техническими спецификациями, действующими нормами и стандартами, а также с соблюдением проектного графика.

По состоянию на конец 2025 года общий прогресс проекта строительства Амурского ГКХ достиг 92%. Первые партии полиэтилена на предприятии планируется получить в третьем квартале 2026 года, полипропилена — в 2027 году.

Пиролиз — основной технологический процесс переработки углеводородного сырья, которое будет поступать на Амурский ГХК с расположенного поблизости Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ) Газпрома. Под действием высокой температуры (около 850°С) из этана и сжиженных углеводородных газов (СУГ) производятся этилен и пропилен.

Проектная мощность установки — 2,7 млн тонн в год. На сегодняшний день это самая большая по единичной мощности этиленового пиролиза установка среди всех действующих и реализуемых нефтегазохимических проектов в мире.

Отдельный акцент при проектировании установки пиролиза Амурского ГХК был сделан на безопасности - по показателям экологичности установка будет соответствовать самым лучшим мировым образцам. За счет применения уникального для России технологического решения ее работа станет практически безотходной. Кроме того, проект предусматривает повышенный уровень автоматизации производства.

Ранее сообщалось, что что мощности компании по производству полиэтилена и полипропилена предполагается увеличить на 3,7 млн тонн до конца 2028 года. Прирост связан с реализацией нескольких инвестпроектов на четырех крупнейших объектах компании — Амурском ГХК, "Запсибнефтехиме", "Нижнекамскнефтехиме" и "Казаньоргсинтезе". Ввод в эксплуатацию Амурского ГХК запланирован на 2027 год, мощность комплекса по полиэтилену составит 2,3 млн тонн в год, по полипропилену — 400 тыс. тонн в год.

mrc.ru

Маркет Репорт -- "Данафлекс" в 2026 году планирует создать собственную площадку по переработке пластиковых отходов, сообщает ИА Девон.

Для начала на предприятии будут перерабатывать собственные отходы. Об этом заявил директор по развитию, член исполнительной дирекции ГК "Данафлекс" Виктор МОЛОКИН.

Компания также планирует выпускать до 60 тонн материала для готовой еды и охлажденных блюд. "Данафлекс" рассчитывает заместить на рынке РФ импортные высокобарьерные пленки.

"Наш проект перерабатываемой полипропиленовой покрывной пленки для лотков победил в грантовом конкурсе фонда науки и технологий Республики Татарстан, - приводит его слова Бизнес-Онлайн. - Новинка создает высокий влаго- и воздухонепроницаемый барьер, что увеличивает срок хранения пищевых продуктов. Она легко открывается и дает прочный сварной шов".

Новый завод "Данафилмз" в ОЭЗ "Алабуга" (Елабужский район Татарстана) уже производит около 400 тонн перерабатываемой полимерной пленки в месяц. На его запуск привлекли 950 млн рублей от Фонда развития промышленности (ФРП). Всего инвестиции в проект составили 1,6 млрд рублей.

"На заводе работают две самые современные линии, - рассказал топ-менеджер. - Приобрели еще одну машину глубокой печати, скоро начнем ее монтаж. После этого рассчитываем выйти на проектную мощность. Пока столкнулись с затруднениями с дальнейшим оснащением новой площадки высокотехнологичным оборудованием. Но надеемся на улучшение ситуации и продолжим инвестиции".

"Данафлекс" — один из ведущих производителей гибкой упаковки в России и СНГ. Управляет четырьмя российскими заводами по производству полимерных пленок, гибкой упаковки и этикеток. В 2025 году компания нарастила производство более чем на 20 тыс. тонн. Прогнозируемая выручка — порядка 34 млрд рублей (+13% к 2024 году).

mrc.ru

Маркет Репорт -- Группа компаний "РГК" запустила в Казани новое производство уникального профиля из непластифицированного поливинилхлорида (нПВХ), сообщает Аsprogaz.

Эта разработка позволяет проводить ремонт изношенных канализационных сетей в сжатые сроки, без перекрытия дорог и отключения канализационного потока.

Технология основана на бестраншейном спирально-навивном методе. Внутрь существующих самотечных коллекторов через смотровые колодцы специальной машиной навивается прочный полимерный профиль, формирующий новую трубу внутри старой. Это кардинально меняет подход к городскому ремонту.

Ключевое преимущество — минимизация неудобств для города и внесение изменений в привычный ритм жизни горожан. Традиционный "открытый»" способ, требующий вскрытия асфальта, масштабных земляных работ и замены труб, обходится дорого и надолго парализует улицы. Например, замена километра проблемной канализации может стоить более 350 млн рублей и длиться не менее 8 месяцев.

Инновационный же метод позволяет ликвидировать ту же проблему примерно за 1 месяц и сократить расходы почти на треть. Вскрывать и восстанавливать нужно только уже поврежденный участок дороги, что резко сокращает объем работ, шум, пыль и пробки. Технология предотвращает дальнейшее размытие грунта и обрушение асфальта, оперативно устраняя аварийную ситуацию.

"РГК" подтверждает высокое качество своей продукции: она отмечена знаком отличия конкурса "100 лучших товаров России". Компания третий год подряд удерживает второе место в стране по объему переработки полимеров, выпустив в 2025 году 46 тыс. тонн продукции. Запуск производства инновационного профиля укрепляет позиции компании как разработчика передовых решений для модернизации городской инфраструктуры.

Ранее сообщалось, что в мае прошлого года компания "Ремгазкоммуникации" (РГК) запустила в Казани серийное производство спиральновитых труб диаметром 2,4 м с повышенным коэффициентом кольцевой жесткости. Инвестиции в проект составили более 1 млрд руб. Это единственное в России производство труб данного диаметра с высоким показателем прочности.

mrc.ru

Маркет Репорт -- В Северо-Кавказском федеральном университете (СКФУ) ученые разработали состав асфальтобетона с пластиковыми отходами в составе, сообщает Рlastics.ru.

Инновационный материал повысит эксплуатационные свойства дорожного покрытия и сократит объем мусора на полигонах.

Ученые СКФУ разработали состав асфальтобетона с добавлением бутылочного пластика. По различным экспертным оценкам, ежегодно в России потребляют более 600 тысяч тонн ПЭТ-пластика. Полиэтилентерефталат (ПЭТ) – это широко используемый упаковочный пластик, из которого изготавливают бутылки для напитков, пищевые контейнеры, флаконы для бытовой химии и косметики, пленочные материалы и многое другое. Вторичной переработке подвергается около 30% пластика, повторное применение ПЭТ в пищевой промышленности запрещено. Остальные 70% отходов отправляются на полигоны или мусоросжигательные заводы.

Ученые СКФУ исследовали вяжущие свойства модифицированных отходов ПЭТ-бутылок, предложив использовать их в качестве добавки в асфальтобетон. Авторы разработки создали эффективные составы и рациональную технологию модификации битумного дорожного покрытия с использованием отходов ПЭТ для улучшения физико-механических и эксплуатационных свойств дорожного покрытия.

"Применение отходов ПЭТ в качестве модифицирующей добавки дает возможность получать асфальтобетонные смеси с более широким интервалом пластичности и деформационную устойчивость материала как при высоких, так и при низких температурах. Технология является безопасной и даже экологически предпочтительной: ПЭТ после термохимического преобразования становится частью битумного вяжущего и не выделяется в окружающую среду в процессе эксплуатации дороги. Он находится в связанном состоянии внутри структуры асфальта", – отметил старший преподаватель департамента строительной инженерии и прототипирования института перспективной инженерии СКФУ Дмитрий Воробьев.

Экспериментальным путем ученые доказали, что асфальтобетон с ПЭТ в составе лучше сохраняет форму при высоких температурах, меньше растрескивается и устойчив к перепадам температуры. Так, прочность асфальта в условиях сильной жары оказалась на 11–23 % выше по сравнению с классическими составами. Также битумный состав имеет более высокие показатели сцепления (увеличиваются на 7–20 %).

При этом ученые отмечают, что не требуется усложнения технологии производства асфальтобетона, а использование вторсырья вместо полимерных модификаторов удешевит стоимость.

Далее группа исследователей СКФУ намерена провести опытно-промышленные испытания и проверить устойчивость покрытий в условиях реальной эксплуатации. По итогам работ будут подготовлены технические рекомендации для применения разработок в дорожной отрасли России.

Ранее российские ученые предложили технологию восстановления свойств переработанного пластика.

mrc.ru

Маркет Репорт -- СИБУР завершил формирование целевой конфигурации оснащения флагманского R&D-центра "СИБУР Инновации" в Казани, сообщается в пресс-релизе холдинга.

В совокупности 78% оборудования и инфраструктурных решений будет произведено в России, при этом значительная часть разрабатывается специально под задачи центра. Достигнутый уровень локализации относится к числу самых высоких среди индустриальных научно-исследовательских проектов в стране.

В объем поставок входят реакторные системы, оборудование для синтеза и ректификации, аналитические стенды, системы термостатирования, сушильные модули и инфраструктурные решения для лабораторий и пилотных установок.

Центр будет оснащён более чем 800 единицами высокотехнологичного оборудования и объединит лаборатории и пилотные установки под одной крышей, что позволит сформировать полный цикл исследований и разработок и ускорить процесс масштабирования технологий и их внедрения.

Поставщиками выступят 20 производителей из 10 регионов России, включая Республики Татарстан и Башкортостан, Тюменскую, Нижегородскую, Томскую и Ростовскую области.

"К настоящему моменту контрактация оборудования полностью завершена. Начало поставок планируется на второй квартал текущего года. Мы формируем инфраструктуру R&D-центра на базе российских технологических решений. В ряде случаев оборудование разрабатывается с нуля под наши исследовательские задачи, что позволяет не только обеспечить высокий уровень локализации, но и сформировать долгосрочный технологический задел для всей отрасли. Участие в проекте R&D-центра позволит производителям расширить профиль компетенций и продуктовый портфель, предложить их другим индустриальным заказчикам", — комментирует Ильназ Зарипов, кандидат химических наук, генеральный директор научно-исследовательского центра "СИБУР Инновации".

В конце 2025 года на площадке создания научно-исследовательского центра СИБУРа завершились строительные работы: выполнены остекление фасадов, устройство кровли, закрыт тепловой контур обоих корпусов, запущено отопление, что позволило перейти к следующему этапу работ без сезонных ограничений.

Оснащение оборудованием начнётся во втором квартале текущего года после завершения отделочных работ, которые будут вестись с использованием современных синтетических материалов, включая полимерные трубы, кабели с полимерной изоляцией и HPL-панели. Старт научно-исследовательских работ на новой площадке намечен на первый квартал 2027 года.

Ранее сообщалось, что СИБУР планирует выпустить 3,7 млн углеродных единиц за 7 лет.

mrc.ru